PRESTATIONS SEMS
Qualité, audit flash & suivi des contrôles
Identifier les écarts et organiser des actions concrètes pour améliorer les pratiques de production.
Diagnostic ciblé
L’audit flash part d’une question limitée, par exemple des reprises fréquentes sur une famille d’assemblages. SEMS confronte les constats au procédé, aux instructions disponibles et à ce qui peut être observé en fabrication ; les points non vérifiables sont signalés comme tels.
Restitution des constats
Le livrable peut relier chaque constat à sa source, au référentiel d’acceptation communiqué, à la vérification restant à faire et au responsable de la décision. Il ne remplace ni un rapport de contrôle ni un procès-verbal de certification.
Un cadre explicite
L’audit flash est un diagnostic ciblé ; il ne constitue pas une certification d’entreprise ni une validation réglementaire globale. Le référentiel et les critères d’acceptation sont définis pour chaque mission.
Comprendre les constats de contrôle
À partir d’un rapport de CND, SEMS aide à repérer l’emplacement de l’indication, à la rapprocher du joint examiné et à préparer les questions destinées au contrôleur. Les informations disponibles sont distinguées de celles qui manquent pour comprendre le constat.
Cet appui s’appuie sur un parcours de formation en MT niveau 2, PT niveau 2, RT niveau 1, CAMARI et défectologie. Ces formations ne constituent pas des certifications COFREND détenues et n’autorisent pas, à elles seules, la réalisation ou la validation de contrôles exigeant une certification ou une habilitation.
Rechercher les causes probables
Un défaut est examiné dans son contexte : préparation, état des surfaces, assemblage, procédé, paramètres, position et pratique opérateur. Les informations disponibles sont rapprochées des conditions de fabrication pour identifier les pistes à vérifier.
Le constat établi est distingué de l’hypothèse de cause. Une image ou un résultat isolé ne suffit pas toujours à conclure ; les éléments manquants sont identifiés avant de proposer une correction. Le vocabulaire distingue l’imperfection géométrique, classée selon l’ISO 6520-1, du niveau de qualité associé, par exemple selon l’ISO 5817 lorsque ce référentiel est applicable.
Suivre les actions avec les équipes
La correction de la pièce concernée et l’action visant à éviter une récidive sont traitées séparément. Selon la cause retenue, l’entreprise peut agir sur la préparation, les réglages, une consigne ou l’accompagnement du soudeur.
Pour chaque action, un responsable et un point de vérification sont convenus. Les résultats sont ensuite comparés aux constats de départ. Les contrôles complémentaires et les décisions d’acceptation restent confiés aux intervenants désignés pour la fabrication.
Décrivez le constat à examiner.
Type d’assemblage, rapport disponible, défaut observé et question à résoudre : un premier échange permet de cadrer la mission.
Décrire mon besoin →